Zen und die Kunst der geplanten Obsoleszenz

Hard and soft obsolescence

In diesem Traktat geht es um „harte Obsoleszenz“, also um den Ausfall von Dingen oder Teile von Dingen, obwohl kein unbedarfter Anwender je auf die Idee kommen würde, das besagtes Teil überhaupt einer nennenswerte en Alterung oder gar Abnutzung unterliegt. Nicht behandelt wird die „weiche Obsoleszenz“, d.h. der vorzeitige Abnutzung/Alterung von Verbrauchsmaterialien wie z.B. Druckertinte/Toner oder jeglichen Verschleißteilen.

Zur Erklärung derartiger -absolut realer!- Phänomene werden mitunter Verschwörungstheorien herangezogen oder schlicht Vorsatz unterstellt – völliger Quatsch, obwohl die Billigung derartiger Phänomene teilweise der Fall sein kann – wo es das Image des Herstellers nicht sonderlich in Mitleidenschaft zieht. Die zahnlosen europäischen Verbraucherschutzbehörden wirken hilflos – zu Recht, denn es gibt keinen weit verbreiteten Einbau spezieller Sollbruchstellen, deren Sinn einzig darin bestünde, die Lebensdauer eines Produktes zu beschränken.

Ich werde die Ursachen dieses Phänomens aufzeigen – diese sind nicht geplant, sondern liegen in der Natur der Sache.

Primer: Vorab eine Obsoleszenz-Anekdote zum grundlegen Verständnis des Phänomens.

Als Werksstudent (Ende der 80er) bei einer großen Elektronikfirma war ich bei der Behebung eines Störfalls befasst: Bei einem der Arbeitsplätze in der Platinen-Bestückung war ein mechanischer Schalter ausgefallen – die dort eingesetzte Arbeiterin konnte nicht mehr produzieren.
Auf dem Weg in die Werkstatt , um einen Ersatzschalter zu holen, erhielt ich einen Anruf per Funk, noch gleich einen zweiten Schalter mitzubringen – es war nämlich der gleiche Schalter eines der anderen Arbeitsplätze des besagten Fertigungsbereiches ausgefallen.

Gerade auf dem Weg von der Werkstatt zurück zur Platinen-Bestückung erhielt ich eine weitere Nachricht über Funk, doch noch 6 weitere dieser Schalter mitzubringen – es waren nämlich noch zwei Schalter ausgefallen – und dem mittlerweile hinzugezogenen Ingenieur war klar, dass demnächst alle besagten Schalter der aus 8 Plätzen bestehenden Fertigungsbereiches ausfallen würde. Es machte also Sinn, alle Schalter auszutauschen – und tatsächlich fiel während der Austauscharbeiten noch der Schalter eines weiteren Arbeitsplatzes aus.

Der Grund für das synchronen Ausfall-Verhalten der Schalter war schlicht die Tatsache, dass es sich bei diesen mechanischen Schaltern um nahezu identische Exemplare einer Massenfertigung handelte, die allesamt aus einer Charge stammten, d.h. zum selben Zeitpunkt hergestellt wurden und, jetzt kommt’s – die demzufolge fast dieselbe Anzahl von Schaltvorgängen im drei-Schicht Betrieb hinter sich hatten. Die Anzahl maximaler Schaltvorgänge markierte somit bei allen Schaltern die Lebensdauer. Somit machte es auch Sinn, alle Schalter des Fertigungsbereiches , auch die noch funktionierenden Exemplare, zu ersetzen, um nahende Produktionsausfälle und Reparaturkosten zu vermeiden.

Und was hat das mit der geplanten Obsoleszenz zu tun? Sehr viel – in Form einer Hauptursache und zwei Verstärkern, wie ich im Folgenden beschrieben.

Ursache: Kontinuierliche Innovation und Optimierung vs. Kostendruck:
Der Druck des Marktes bzw. Konkurrenz zwingt Hersteller von Massenartikeln zur kontinuierlichen Verbesserung und/oder Optimierung des Verhältnisses von Kosten zu Erlösen. Es wird also optimiert (leichter, billiger, kleiner) und verbessert bzw. es werden z.B. neue Versionen eines Küchengerätes auf den Markt geworfen – dieser Vorgang erfolgt bis zur „Schmerzgrenze“.

Die Schmerzgrenze stellt das Verhältnis von Schadensfällen und Rückläufern zu den geplanten Erlösen innerhalb einer bestimmten Zeitperiode dar – bei Smartphones z.B. oft zwei Jahre.

Die Entwicklungs- und Testphasen geschehen in immer kürzeren Iterationen. Handelt es sich um Unternehmen, die über viele Jahre hohe Stückzahlen auf den Markt bringen, nähert sich das Produkt in allen(!) seinen Eigenschaften – und eben auch hinsichtlich der Haltbarkeit der gesetzlich geforderten Gewährleistung an.

Gefühlte Obsoleszenz

 Mit anderen Worten, am Ende muss es dazu kommen, dass die statistische Lebensdauer nahezu „identisch“ mit der Garantiezeit ist. Dies wird von Endkunden als Obsoleszenz wahrgenommen. Da braucht es keines bösen Strippenziehers.

Jeder kennt die Online-Rezensionen; „Glück gehabt, starb kurz vor Ablauf der Garantieperiode – drei Sterne“ oder „was für ein unterirdisches Produkt, dass kurz nach Ablauf der Garantie seinen Geist aufgab – ein Stern“.

Daher rührt auch der Titel und das Banner dieses Artikels – es handelt sich um einen die immerwährende Wechselwirkung zwischen Innovation und Kostendruck .

Aber das ist noch nicht alles – ein Hersteller mag es am Ende Testphase herausfinden, dass sich Produktion und der Vertrieb trotz hoher Rate von Rückläufern rechnen wird, weil Marge und Gesamtstückzahl dies hergeben. Allerdings würde die hohe Anzahl eingerechneter Rückläufer das Markenimage beschädigen. Also wird das Produkt über eine neue oder bestehende Billigmarke vertrieben, oder gleich als No-Name-Produkt.

Daraus ergeben sich zwei Tatsachen:

  • Fakt ist, an der Obsoleszenz kommt man in einem Wechselbeziehung aus Innovation und Kostendruck generell nicht vorbei!
  • Obsoleszenz ist also die Konsequenz, nicht die Ursache!

Alternativen:

Von vornherein auf das Wechselspiel aus Optimierung/Innovation und Kostendruck verzichten und statt dessen höherpreisiger anbieten oder mit kleineren Margen arbeiten.

Aber selbst das hilft nicht immer – es gibt aber noch zwei weitere Aspekte, die der kontinuierlichen Degeneration Vorschub leisten:

  1. Multi-Provider Management
  2. Kontinuierliche Degeneration

1) Multi-Provider Management

Hersteller komplexer Produkte verlassen sich in den seltensten Fällen auf einen einzelnen Zulieferer für ein bestimmtes Bauteil – es gilt das Second-Source Prinzip: Für jedes Bauteil eines Gerätes gibt es mindestens einen weiteren Lieferanten neben dem Hauptlieferanten, Diese 2nd Source kompensiert den Ausfall des Hauptlieferanten, bei schlechter Qualität oder im Falle dass ein Lieferant schlicht unverschämte Forderungen stellt.

Dies gilt vor allem für den Zukauf von standardisierten Einzelteilen, aus denen ein Produkt besteht, wie z.B. Verschlüssen, Leuchtdioden, Batterien etc. Hier gibt es mitunter sogar mehr als zwei Lieferanten, nicht nur diversifiziert nach Zulieferer, sondern auch nach geografischer (Krisen-)Region. Wichtig ist, dass alle Zulieferer aktiv sind, es also keinen Standby-Provider gibt.

Oft kauft der Markenhersteller von seinen Providern Produkte ein, für die die Provider auch eine genaue Spezifikation auf der Basis von Industriestandards liefern, Z.B. elektronische Bauteile oder auch ganze Bauteilkomponenten, z.B. bereits bestückte Platinen. Wo notwendig, liefert der Markenhersteller eben diese Spezifikation an den Zulieferer.

Somit wissen alle beteiligten (oder sollten es wissen), womit sie es zu tun haben.

Aus dieser Vorgehensweise ergeben sich weitere Konsequenzen:

Der Produzent kann somit mit Produkten aus Bestandteilen verschiedener Hersteller und unterschiedlicher Qualität experimentieren, produzieren und damit schneller optimieren

Nicht zuletzt kann der Hersteller auch mehrere Märkte mit unterschiedlichen Qualitätsanforderungen beliefern – damit stehen vergleichenden Langzeitstudien zur Haltbarkeit nichts im Wege

Dies ist gängige Praxis bei vielen Big Playern im weltweiten Elektronik-Markt, um die Optimierung an die Schmerzgrenze bis zur gefühlten Obsoleszenz weiterzutreiben.

2) Kontinuierliche Degeneration

Eine andere Spielart des Provider-Management ist die Übertragung kompletter oder zum größten Teil gefertigter Produkte an Zulieferer., die der Markenhersteller dann unter eigener Marke vertreibt.

Hier gilt natürlich auch das bereits erwähnte Second- and-more-Source-Prinzip.

Das Prinzip mehrerer überregional verteilter Zulieferer erfreut sich z.B. besonderer Beliebtheit in den Kreisen großer schwedischer Möbelkonzerne aber auch nahezu aller großen international tätigen Elektronik-Konzerne.

Es gibt allerdings eine Problematik bei dieser Art des Sourcing, die zwangsläufig zur Degradierung eines Produktes führt:

Der Markenhersteller, der die Sub-Lieferanten beauftragt, muss ein komplexes Produkt selbst spezifizieren, da es dafür üblicherweise keinen Industrie-Standard gibt. Derartige Spezifikation befassen sich zumeist hauptsächlich mit Anmutung, Funktionsweise sowie gesetzlichen Anforderungen einer Zulieferung.

Qualitative Anforderungen werden jedoch oft entweder nicht bei der Spezifizierung beachtet und noch weniger ständig(!) überprüft. Zumal dann nicht, wenn sie aus Sicht des Auftraggebers selbstverständlich sind oder in durch den Zuliefere in Form eines „Samples“ belegt werden konnten.

Das hat Konsequenzen:

Die Hersteller kompletter oder größtenteils kompletter Produkte sehen nicht den Endkunde als ihren Kunden an, sondern nur den Markenhersteller – und unterliegen im Wettbewerb ebenso dem Prinzip der Wechselwirkung zwischen Innovation/Optimierung und Kostendruck – oder wollen schlicht ihre Marge auf Kosten des Markenherstellers erhöhen.

Das führt dazu, dass die Zulieferer weitere „Optimierungen“ bei der Herstellung durchführen, z.B. dünneres Material, billigere/schlechte Farben etc. – ohne den Markenhersteller darüber zu informieren.

Da die Zulieferer dies ohne Wissen des Markenherstellers tun, kommt es zu „Optimierungen“ von verschiedenen Seiten. Dies führt zu einer viel schnelleren Degradierung bzw. Verschlechterung des Produktes.

Je nach Mentalität des Zulieferers geschieht diese „Optimierung“ in weitaus aggressiverer Weise als die des Markenherstellers selbst. Dieser ist dann selbst überrascht von der verschlechterten Qualität des Produktes. Entsprechende Reklamation beim Zuliefere führen dann kurzfristig wieder für eine Anhebung der Qualität. Diese iterative Wechselspiel beschleunigt dann wiederum die Annäherung an die das kritische Qualitätslevel, dass von Endkunden als Obsoleszenz wahrgenommen wird: „Death on warranty end“.

Abgesehen von den angeführten Ursachen für gefühlte „harte Obsoleszenz“ könnte man natürlich am Ende noch Frage, wem eine geplante Obsoleszenz nutzen würde. Die Nutznießer wären keinesfalls die Markenhersteller – Der Kunde würde sich bei einem aus seiner Sicht frühzeitigen Ausfall eines Produktes eher für ein Konkurrenzprodukt als Nachfolgeprodukt entscheiden.

 

 

 

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